大風量、低濃度有機廢氣的燃燒或回收不僅需要非常大規模的設備，而且造成巨大的運行成本。針對這一問題，利用沸石轉輪，可以將低濃度、大風量的有機廢氣濃縮成高濃度、小風量，從而降低設備投資成本和運行成本，實現經濟的有機廢氣處理。沸石轉輪在選擇和使用中應注意哪些事項，已成為VOCs處理行業技術人員和VOCs處理設備用戶需要密切關注的問題。

　　開發的沸石轉輪是針對低濃度、大風量的VOC污染空氣的凈化過程。為了提高傳質效率和降低風阻，在190um陶瓷纖維紙表面涂覆一層厚度僅為10um左右的薄層分子篩制成片狀吸附劑，再加工成孔間距P=3.0mm、孔徑h=1.7 mm的蜂窩狀孔道的流道，而且沸石轉輪的厚度通常只有400 ~ 450 mm，當處理后的廢氣中夾帶VOC霧或粉塵時，原因如下：

　　1、 VOC含量超過吸附劑的吸附能力，導致去除效率急劇下降;

　　2、分子篩表面蜂窩孔道和微孔堵塞，導致風阻增大，吸附效率下降。因此在使用吸附分離濃縮裝置時，需要設置除塵器或除霧裝置等廢氣預處理設備。此外，當處理后的污染空氣溫度高于45°或相對濕度高于85%RH時，由于溫度和相對濕度的影響，吸附和去除效率會急劇下降。為了保證較高的凈化效率，需要設置冷卻除濕設備對污染空氣進行預處理。

　　沸石轉輪長期使用后，吸附過程入口側表面或蜂窩通道表面總會附著一些粉塵或高沸點的VOC物質。風阻增大，吸附去除效率降低。通常機器停機檢修時，用高壓空氣吹掃吸附輪，可以清除附著在其表面的灰塵，恢復其原有性能。然而當灰塵與VOC或高沸點的油一起附著在吸附輪表面時，僅靠高壓空氣吹掃很難去除。此時可用熱水或低壓蒸汽對吸附轉輪進行清洗凈化，實現再生。

　　一般來說，由于集成電路或液晶顯示器生產過程中產生的廢氣中含有高沸點物質，很容易聚合有機物。當其進行吸附凈化處理時，在正常的標準再生溫度操作條件下，由于不完全解吸或聚合而產生的高沸點物質會在吸附流道中積累。這樣不僅降低了沸石轉輪吸附凈化效率，而且當沸石轉輪內積累的VOC超過一定含量時，即使在標準再生溫度運行下，也存在VOC自燃的風險，導致吸附輪燃燒或起火。如果積累的揮發性有機化合物是水溶性的，可以使用上述水洗方法溶解轉輪中積累的揮發性有機化合物，從而使沸石轉輪再生。但如果積累活化法是對通常采用標準再生溫度的系統定期實施高溫復升操作，高溫再生操作的時間一般為12-24小時，這樣可以使沸石轉輪中積累的高沸點VOC完全脫附，使沸石轉輪活化。